Die Dichtheitsprüfung, Dichtigkeitsprüfung oder auch Leckprüfung mithilfe der Lecktestgeräte stellt ein zerstörungsfreies Prüfverfahren dar, das zum Nachweis der Dichtheit der Prüflinge oder der Ortung der Leckagen zum Einsatz kommt. Gerade bei der Fertigung spielen Leckprüfungen eine entscheidende Rolle, da die verschiedensten Systeme und Produkte ein gewisses Maß an Dichtheit verlangen. Nicht nur angebrachte Systeme, dazu zählen etwa Rohrleitungen wie Abwasser- und Gasleitungen oder Kühl- und Vakuumanlagen, müssen dicht sein, sondern ebenfalls Systeme und Komponenten in der Serienproduktion.
Pumpengehäuse, Elektronikbaugruppen, Bauteile oder Kraftstoffbehälter von Motoren stellen lediglich eine geringe Auswahl der hiervon betroffenen Produkte dar. Aus diesem Grund ist die Dichtigkeitsprüfung in den verschiedensten Branchen anzuwenden. Vor allem in der Automobil-, der Kunststoff- und der Medizintechnikindustrie gilt sie als ein sehr wichtiges Prüfverfahren für die Qualitätskontrolle. Wegen der verschiedenen Anwendungsfälle haben sich unterschiedliche Dichtheitsprüfmethoden etabliert. Je nach Verfahren gibt es verschiedene Lecktestgeräte, die sich unmittelbar in den Produktionsvorgang integrieren lassen. So können mangelhafte Teile rechtzeitig erkannt und Folgefehler sowie unnötige Kosten verhindert werden.
Leckprüfung in der Serienproduktion
Eine Humanisierung des Arbeitsplatzes und eine zunehmende Automatisierung bei einer gleichzeitigen Qualitätssteigerung sind Forderungen, welche ebenso in der Qualitätssicherung verwirklicht werden müssen. Während die Werkstückabmessungen bei der zerspanenden Produktion auf Transfer-, Bohr- und Drehmaschinen vollautomatisch überwacht und Werkzeuge korrigiert werden, sind bei der Dichtigkeitsprüfung der Serienbaugruppen und -bauteile vielfach noch Verfahren im Einsatz, die den Forderungen bei Weitem keinesfalls gerecht werden. Es wurde zwar eine Reihe von zuverlässig arbeitenden Prüfmethoden entwickelt, jedoch sind eine Integration in die Produktionslinie, eine genaue und schnelle Arbeitsweise sowie klare Aussagen zu dem Prüfungsresultat bei zahlreichen Verfahren der Leckprüfung nicht gegeben.
Weitere Angaben finden Sie bei Furness-Controls.
Der Unterwassertest, die Durchfluss-, die Druckmessung, der Ionisations-, der Vakuum-Fluoreszenz-, der Massenspektrometer-, der Radioaktivitäts- und der Halogen-Schnüffel-Test sind die gängigsten Prüfmethoden. Bei der pneumatischen Dichtheitsprüfungsmethode wird ein zu prüfendes Werkstück der Druckdifferenz ausgesetzt. Damit wird festgestellt, ob Druck aus dem Werkstück entweicht. Viele dieser Verfahren können bei der Prüfung mit Überdruck oder Unterdruck zum Einsatz kommen. Für die Serienfertigung gibt es inzwischen unterschiedlichste Dichtheitsprüfgeräte mit verschiedenen Prüfmethoden, die man individuell in den Produktionsprozess der Serienteile integrieren kann. Zur Gewährleistung einer gleichbleibenden Qualität sind die Geräte regelmäßig lediglich durch einen Leckkalibrator oder ein Testleck auf deren Funktionalität zu prüfen.
Dicht oder undicht?
Die Bezeichnung Dichtheit stellt keine definierte Aussage dar. Es gibt keine absolut dichten Teile. Die Forderung an die entsprechende Dichtheit des Bauteils hängt von den dessen späteren Betriebsbedingungen ab. Nach dieser Anforderung sind die Dichtheitsprüfverfahren in Hinblick auf die zulässige Leckage und die Höhe der Druckbeaufschlagung festzusetzen. Das Festlegen eines derartigen Grenzwertes bereitet im Normalfall Probleme, weil es dafür keine allgemeingültige Berechnungsformel, sondern lediglich Erfahrungswerte aus vergleichbaren Anwendungsfällen gibt.
